AS9100航空质量管理体系认证

（1）AS9100

AS9100 是一份在ISO 9001 质量体系要求基础上开发的航空航天标准，其中加入了航空航天行业所建立的有关质量体系的附件要求，以满足DOD, NASA，以及FAA 等监管机构的质量要求。此标准旨在为航空航天行业建立统一的质量管理体系要求。

（2）AS9100标准的产生

AS9100标准的产生源于航空航天工业的组织及其供方共同的需求.航空航天工业的全球化以及地区/国家要求和期望的差异,使航空航天工业的组织及其供方面临严峻的挑战.一方面,一个组织要面对众多的供方,组 织面临着如何保证从世界各地和供应链中各层次的供方采购高质量的产品和实现采购要求规范化的挑战.另一方面,一个供方也会面对 众多的顾客,供方既要对不同的顾客交付具有不同质量期望和要求的产品,也要应对众多顾客要求不同的频繁的第二方审核.因此,不论 从组织还是组织的供方,都希望建立一个国际航空航天质量管理体系标准,统一航空航天质量管理体系要求,并用第三方认证取代对众多 供方的第二方审核.

为了在最大范围内 统一航空航天工业系统质量管理体系要求,提高产品质量,IAQG于2001年3月发布了国际航空航天质量管理体系标准IAQS9100《航空航天质量体系-设计,开发,生产,安装和服务的质量保证模式》的最终草案,根据该草案,SAE于2001年8月等同发布了AS9100A版标准( 包括以ISO9001:1994和ISO9001:2000为基础的两个部分,1994年修订为AS9100B,取消了基于ISO9001:1994的部分),并将依据该标准通过 第三方质量体系认证作为航空航天的供方市场准入的先决条件之一.波音,GE等航空制造组织已要求中国从事民用航空产品转包生产的 供方按AS9100进行质量体系认证。

（3）AS9100标准适用的企业

1、设计并制造航空航天工业产品的企业，这些企业可以是：航空航天器设计、制告企业，如飞机装配企业、航天器装配企业等。

2、航空航天器零件、配件加工的任何企业，如航空航天器发动机制造企业等。

3、从行来来分：可以是五金加工企业、电子零件制造商、塑胶加工企业、化工制造企业，只要为航空航天器提供零件制造的任何企业。

（4）AS9100标准认证给企业带来的效益

1、获得知名供应商名誉。认证后的企业，将在航空航天整个供应链中得到广泛公认，将获得更多的航空航天商机。

2、提升商业竞争力。尤其是在明确要求认证作业采购供应先决条件的商业场合，通过AS9100成为企业进入航空航天领域的首准入证。

3、树立商业信用。按照全球认可的行业标准进行独立的第三方验证，提升企业信用度及客户满意度。

4、增进顾客满意。向客户持续提供始终满足的产品或服务。

5、降低运营成本。标准采用过程管理的思路，重视过程控制，减少发生质量问题的可能性，在持续改进的基础上大幅提高组织的运营效率，进而降低运营成本。

6、提高风险管理能力。标准要求企业进行关联的风险评价，增强产品的一致性或可追溯性，最大限度降低企业风险。

7、符合法律法规。AS9100标准关注并要求企业严格遵守国际、国家及行业的法律法规，这必将提升企业法律法规的意识，并将法律法规的要求贯彻在企业的实际运营中。

（5）AS9100的特点

AS9100:2001（通常称为AS9100）基于ISO9001:2000（通常称为ISO9000:2000），是一种面向工艺的标准，其主要 目标是不断提高质量管理体系的有效性。AS9100A基于八个管理原理：客户为主；领导作用；全员参与；过程方法；对管理的系统方法；不断提高；对决策的实际方法；互惠供货商的关系。

此认证将DIT- MCO提高到比ISO9001更高一层的质量水平。

AS9000 是以ISO9001:1994年版为基础，外加36项航空业共同 要求所构成的一份文件，但由於AS 9000是属於基本的品质系统要求，在实际应用上并无法满足所有航空器制造商对供应商品质系统各 种不同之要求，发布至今也只有引擎制造商，如GE，Honeywell，P&W，Rolls Royce等，有使用AS9000外加其自己之要求来做为其 对供应商品质系统之要求。

AS9100:1999是以ISO9001:1994为基础，另外增加129项航空产业特性之要求。 目前AS9100已配合ISO9001:2000年版修订，并已於2001年8月17日发布为AS 9100:2001A版，AS 9100:1999有效期将维持至20003年12月 。除将原AS9100较ISO 9001:1994增加之要求，依ISO 9001:2000之章节重新排列外，此次AS9100改版并未再增加任何航空产业之特定 要求。

（6）AS9100的基本要求

首件检验(First Article Inspection，FAI) AS9102 标准提供了执行FAI的要求，即在首次生产时验证是否符合所有设计的要求。FAI必须验证生产计划的正确性，同时要求按照正确顺序 执行验证活动。这个过程适用于所有层次的零部件，从铸件到锻造件到机械组件及装配。由供应商执行验证活动，同时包括收集适当数据资料。

关键特性的管理（Management of Key Characteristics） AS9103标准是关于关键特性的管理过程。关键特性的定义是“原材料和零件的特征，这些特征的变化会明显波及到装配、性能、服务寿命、安全、可靠性、耐 飞性或可制造性”，这些特征可能是尺寸特征，例如厚度、直径、长度或孔的位置等等。也有可能是过程中的变量，例如时间、 压力、速度和输出电压等等。

典型的关键特性管理方法包括：理解流程和使用适当的手段来监控流程

识别影响变差的因子，并将对应的参数带入统计控制中，然后减少变差 。

设计控制（Design Control） AS9100对设计和开发有更多的补充要求。基于航空产品的复杂性以及客户对可靠性的高度期望，设计输出被补充作为关键特性来识别。应根据产品的安全和功能目标来定义不同的设计和开发任务，而这些产品必须与客户和/或者法规的要求相一致。

记录保管（Records retention）在质量管理系统的设计中，必须注意记录的保管时间，以符合客户和法规的要求。AS9130给出了关于记录保管的指引。另外，引导性文件（ARP9034）更结合考虑到电子数据的长期保存和恢复问题。记录管理系统包括对供应商生成和控制的记录的管理。

配置管理（Configuration Management）技术和组织活动包含识别配置项目，基础配置建立后的配置项目变更的控制，以及配置管理在 产品生命周期模式中的支持。配置项目是硬件、软件、原材料的集合，同时被作为单独的实体对待。活动包括产品结构的识别，文件化配置项目，物理和功能特征，其中包括更改顺序接口，及在配置项目中分配识别的号码。

风险管理 （Risk Management） IAQG和AAQG的标准和指南结合零部件采购和供应商管理规范流程。ARP9113提供了一种评价方法，可以根据供应商建立的供应商管理方法的成熟性来评估产品的复杂程度。

软件质量（Software Quality） AS9006用 来注释AS9100标准在软件开发和采购时的要求。ARP9005提供了对应用在设计，制造和产品验证中的软件的控制指南。

特殊流程（Special Processes）一些特殊过程，例如热处理，非破坏性试验以及化学过程给我们独特的挑战。 没有破坏性测试，这些活动将不能被验证。对这些过程执行严格的控制和评估是必要的。

抽样检验 / 统计技巧（Sampling Inspection/Statistical Techniques）产品的验证，无论是内部的功能测试或是独立机构的测试，都需要提供适当的控制以确保流程的统一性。ARP9008提供了一系列的抽样计划及相关的执行要求以便在过程控制中使统计技术简单化。抽样标准要求有统计学依据并且必须是零缺陷抽样计划。